Was ist FMEA?

Die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ist eine systematische Methode zur Risikobewertung  die dazu dient, mögliche Schwachstellen in Produkten oder Prozessen zu identifizieren und geeignete Maßnahmen zur Risikominimierung zu ergreifen. Dabei werden potenzielle Fehlerquellen und ihre Auswirkungen auf das Produkt oder den Prozess identifiziert und bewertet, um mögliche Risiken zu minimieren.

Im Rahmen des Qualitätsmanagements wird die FMEA präventiv eingesetzt, um Fehler zu vermeiden und die technische Zuverlässigkeit zu erhöhen. Die FMEA wird insbesondere in der Entwurfs- oder Entwicklungsphase neuer Produkte oder Verfahren eingesetzt. Diese Methode ist in der Automobil- und Luftfahrtindustrie weit verbreitet, aber auch in anderen Branchen ist häufig eine ordnungsgemäß durchspielte FMEA erforderlich.

Die FMEA wurde erstmals in den 1940er Jahren von der US-Armee als Werkzeug im Rahmen des Qualitätsmanagements eingesetzt. In den 1960er Jahren wurde die Methode dann von der NASA weiterentwickelt und als wichtiges Instrument zur Risikobewertung und -minimierung in der Luft- und Raumfahrt etabliert. Seitdem hat sich die FMEA als standardisiertes Verfahren zur Risikoanalyse in vielen Branchen etabliert.

Was ist eine Prozess-FMEA?

Eine Prozess-FMEA (PFMEA) ist eine spezielle Form der FMEA, die sich auf die Analyse von Prozessen und Abläufen konzentriert.

Bei der Prozess-FMEA werden potenzielle Fehlerquellen im Prozessablauf und deren Auswirkungen auf das Endprodukt oder den Prozess selbst bewertet. Ziel ist es, mögliche Risiken zu minimieren und die Prozessqualität zu verbessern.

Wann muss eine Prozess-FMEA durchgeführt werden?

Die Durchführung einer Prozess-FMEA ist besonders wichtig, wenn es darum geht, neue Prozesse einzuführen oder bestehende Prozesse zu optimieren. Durch die frühzeitige Identifikation von möglichen Risiken können geeignete Maßnahmen zur Risikominimierung ergriffen werden, bevor es zu Problemen im Prozessablauf oder Qualitätsproblemen beim Endprodukt kommt.

Eine Prozess-FMEA kann auch in anderen Situationen hilfreich sein, wie zum Beispiel bei unerklärlichen Qualitätsproblemen oder wenn es zu unvorhergesehenen Ereignissen im Prozessablauf kommt. Hier kann die Prozess-FMEA dazu beitragen, die Ursache zu ermitteln und geeignete Maßnahmen zur Risikominimierung zu ergreifen.

Während der Durchführung einer Prozess-FMEA werden verschiedene Schritte durchgeführt, um potenzielle Fehlerquellen und ihre Auswirkungen auf den Prozessablauf zu identifizieren. Dazu gehören unter anderem die Bestimmung des Prozessumfangs, die Festlegung der Prozessschritte und die Identifikation potenzieller Fehlerquellen. Anschließend werden die möglichen Auswirkungen dieser Fehlerquellen auf den Prozessablauf oder das Endprodukt bewertet und geeignete Maßnahmen zur Risikominimierung entwickelt.

Die Ergebnisse der Prozess-FMEA werden in einem FMEA-Report dokumentiert, der als Grundlage für die weitere Optimierung des Prozesses dient. Der FMEA-Report gibt einen Überblick über die identifizierten Risiken und die ergriffenen Maßnahmen zur Risikominimierung.

Insgesamt ist die Durchführung einer Prozess-FMEA ein wichtiger Schritt, um die Prozessqualität zu verbessern und mögliche Risiken im Prozessablauf zu minimieren. Durch die frühzeitige Identifikation potenzieller Fehlerquellen und die Entwicklung geeigneter Maßnahmen zur Risikominimierung können Kosten und Zeitaufwand reduziert werden, die durch unerwartete Qualitätsprobleme und Prozessstörungen entstehen können. 

Was ist eine Konstruktions-FMEA?

Die Konstruktions-FMEA betrachtet im Gegensatz zur Prozess-FMEA, potenzielle Fehlerquellen und deren Auswirkungen auf ein Produkt während der Design- oder Entwicklungsphase. Ziel einer Konstruktions-FMEA ist es, mögliche Fehler frühzeitig zu erkennen und zu beseitigen, um die Qualität des Produktes zu verbessern und Kosten durch spätere Fehlerbeseitigung zu vermeiden.

Während einer Konstruktions-FMEA wird das Produkt in seine Einzelteile und Komponenten zerlegt und die möglichen Fehlerquellen für jedes Teil identifiziert. Diese Fehlerquellen können beispielsweise mangelhafte Materialqualität, unzureichende Konstruktion, fehlerhafte Verarbeitung oder unzureichende Funktionalität sein. Die Auswirkungen dieser Fehlerquellen auf das gesamte Produkt werden bewertet, um festzustellen, welche Fehler die größten Auswirkungen auf die Qualität, Leistung oder Sicherheit des Produkts haben.

Eine Konstruktions-FMEA wird oft von einem interdisziplinären Team durchgeführt, das aus Ingenieuren, Designern, Qualitätsmanagern und anderen Fachleuten besteht. Durch die Zusammenarbeit von Experten aus verschiedenen Bereichen wird sichergestellt, dass potenzielle Fehlerquellen aus allen Perspektiven betrachtet und bewertet werden.

Wann sollte eine Konstruktions-FMEA durchgeführt werden?

Es ist wichtig, eine Konstruktions-FMEA durchzuführen, um frühzeitig potenzielle Fehler zu erkennen und zu beseitigen. Dadurch kann die Qualität des Produkts verbessert und Kosten durch spätere Fehlerbeseitigung vermieden werden. Eine frühzeitige Fehlererkennung kann auch dazu beitragen, dass das Produkt schneller auf den Markt gebracht werden kann und mögliche Probleme bei der Zulassung oder Zertifizierung vermieden werden, zudem hat sie bei richtiger Anwendung unmittelbaren Einfluss auf die Kundenzufriedenheit.

Darüber hinaus hilft eine Konstruktions-FMEA auch dabei, die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Abteilungen und Fachleuten zu verbessern. Durch die Zusammenarbeit und den Austausch von Informationen und Erfahrungen können die Teams besser verstehen, wie das Produkt funktioniert und welche möglichen Probleme es geben könnte.