Was ist eine FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) in der Fertigungsindustrie?

Eine FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist eine strukturierte, präventive Methode zur systematischen Identifikation potenzieller Fehler sowie zur Analyse und Priorisierung ihrer Ursachen und Auswirkungen, bevor diese Fehler tatsächlich auftreten. Grundlage ist das harmonisierte AIAG-VDA-FMEA-Handbuch, das die zuvor getrennten Methoden von AIAG und VDA vereinheitlicht. Eine FMEA liefert eine strukturierte Risikobewertung; sie ist keine Prüfmethode und ersetzt weder Prüfpläne noch operative Prozesskontrollen.

Wie ist die FMEA im Qualitätsmanagement einzuordnen?

Die FMEA ist im Kontext des Qualitätsmanagements als präventives Element der Qualitätssicherung verankert. Innerhalb eines Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9001 unterstützt sie insbesondere das dort geforderte risikobasierte Denken sowie die systematische Planung von Prozessen und Maßnahmen, ohne dass ISO 9001 die FMEA als konkrete Methode vorschreibt.

Welche Grundlogik verfolgt die FMEA?

Die methodische Grundlogik der FMEA basiert auf drei Betrachtungsdimensionen, die je Fehlermöglichkeit bewertet werden:

• Bedeutung (Severity): Schwere der Auswirkung eines Fehlers auf den nachgelagerten Prozess, das Produkt oder den Kunden.
• Auftreten (Occurrence): Wahrscheinlichkeit, mit der die zugrunde liegende Fehlerursache auftritt.
• Entdeckung (Detection): Wahrscheinlichkeit, mit der eine vorhandene Entdeckungsmaßnahme den Fehler oder seine Ursache vor Auswirkung erkennt.

Diese drei Dimensionen ermöglichen eine vergleichbare Einordnung unterschiedlicher Fehlermöglichkeiten, ohne selbst bereits konkrete Maßnahmen vorzugeben. Das AIAG-VDA-FMEA-Handbuch unterscheidet dabei zwei Arten von Maßnahmen mit unterschiedlicher Wirkung auf die Bewertung: Vermeidungsmaßnahmen wirken auf die Fehlerursache selbst und senken damit die Bewertung des Auftretens, während Entdeckungsmaßnahmen die Wahrscheinlichkeit erhöhen, einen bereits eingetretenen Fehler oder seine Ursache vor Wirkung zu erkennen, und damit die Bewertung der Entdeckung beeinflussen. Beide Maßnahmenarten werden in der Risikoanalyse getrennt dokumentiert.

Wird das Risiko in der FMEA über RPZ oder über Action Priority bewertet?

Traditionell wurde aus den drei Bewertungsdimensionen die Risikoprioritätszahl (RPZ, englisch RPN) als Produkt Bedeutung × Auftreten × Entdeckung gebildet. Mit dem harmonisierten AIAG-VDA-FMEA-Handbuch (2019) wurde diese Praxis durch die Action Priority (AP) abgelöst. Statt einer errechneten Kennzahl ordnet die AP jede Fehlermöglichkeit anhand einer festgelegten Bewertungstabelle in die Kategorien Hoch, Mittel oder Niedrig ein, wobei die Bedeutung vorrangig berücksichtigt wird. Ausschlaggebend für diese Umstellung war ein bekanntes Problem der RPZ: Ein sicherheitsrelevanter Fehler mit niedriger Auftretenswahrscheinlichkeit konnte denselben Zahlenwert ergeben wie ein häufiger, aber unkritischer Fehler, und beide wurden dadurch rechnerisch gleich priorisiert. Bei der Action Priority kann eine hohe Bedeutung nicht mehr durch ein günstiges Auftreten oder eine gute Entdeckung ausgeglichen werden. Wer weiterhin RPZ-Werte für interne Trendbetrachtungen führt, nutzt diese laut AIAG-VDA-Handbuch ergänzend, nicht als alleinige Entscheidungsgrundlage.

Wie ist die FMEA methodisch aufgebaut?

Das AIAG-VDA-FMEA-Handbuch beschreibt eine siebenstufige Vorgehensweise, die die zuvor getrennten Vorgehensmodelle von AIAG (4. Auflage) und VDA Band 4 ablöst und seither die gemeinsame methodische Grundlage für FMEA-Anwender in beiden Systemen bildet:

1. Planung und Vorbereitung. Projektumfang, Analysegrenzen und FMEA-Team werden festgelegt; existiert bereits eine vergleichbare Analyse, dient sie als Basis-FMEA für die weitere Arbeit.
2. Strukturanalyse. Das betrachtete System, Produkt oder der Prozess wird in seine Elemente zerlegt, meist dargestellt als Strukturbaum oder Blockdiagramm. Schnittstellen und Wechselwirkungen zwischen den Elementen werden dabei erfasst.
3. Funktionsanalyse. Jedem Strukturelement werden seine Anforderungen bzw. Funktionen zugeordnet. Die Verknüpfung dieser Funktionen ergibt ein Funktionsnetz, das die Ursache-Wirkungs-Beziehungen zwischen den Ebenen zeigt.
4. Fehleranalyse. Für jede Funktion werden mögliche Fehlfunktionen entlang der sogenannten Fehlerkette ermittelt: Auf der betrachteten Strukturebene steht die Fehlerart, auf der übergeordneten Ebene die daraus resultierende Fehlerfolge, auf der untergeordneten Ebene die zugrunde liegende Fehlerursache. Mehrere miteinander verknüpfte Fehlerketten bilden ein Fehlernetz, das als Grundlage für die Risikoanalyse dient.
5. Risikoanalyse. Vorhandenen oder geplanten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen werden den Fehlerursachen zugeordnet, Bedeutung, Auftreten und Entdeckung bewertet und daraus die Action Priority je Fehlerkette ermittelt.
6. Optimierung. Für Fehlerursachen mit hoher Action Priority werden zusätzliche Maßnahmen abgeleitet, priorisiert und nachverfolgt, um Bedeutung zu reduzieren, Auftreten zu senken oder Entdeckung zu verbessern.
7. Ergebnisdokumentation. Analyse, getroffene Annahmen, abgeleitete Maßnahmen und deren Umsetzungsstand werden als Nachweis der durchgeführten Risikobewertung zusammengeführt.

Eine FMEA wird nach AIAG-VDA-Handbuch von einem interdisziplinären FMEA-Team erarbeitet, das je nach Analysegegenstand Konstruktion, Fertigung, Qualität und weitere betroffene Funktionen einbindet; die Moderation der Teamsitzungen übernimmt in der Regel eine dafür qualifizierte Person (FMEA-Moderator), um die Methodik korrekt anzuwenden und die Diskussion zu strukturieren.

Welche Arten der FMEA werden unterschieden?

Abhängig vom Analysegegenstand werden unterschiedliche FMEA-Arten eingesetzt:

• System-FMEA: Analyse komplexer Systeme und der Wechselwirkungen zwischen deren Komponenten.
• Design-FMEA: Betrachtung potenzieller Fehler im Produkt- oder Konstruktionsdesign, vor Beginn der Serienfertigung.
• Prozess-FMEA: Analyse von Risiken innerhalb von Fertigungs- oder Dienstleistungsprozessen.
• FMEA-MSR (Monitoring and System Response): Ergänzende Betrachtung im Rahmen der Design-FMEA für Systeme, die Fehler während des Fahrzeug- bzw. Produktbetriebs überwachen und darauf mit einer definierten Systemreaktion reagieren, etwa bei elektronischen Sicherheits- oder Assistenzsystemen.

Die Auswahl der FMEA-Art richtet sich nach dem betrachteten Objekt und dem Zeitpunkt im Produktentstehungsprozess; die Ergebnisse einer Design-FMEA fließen dabei typischerweise als Eingangsgröße in die nachgelagerte Prozess-FMEA ein. Für wiederkehrend eingesetzte, weitgehend identische Systeme, Komponenten oder Prozesse kann eine bestehende FMEA zudem als Basis-FMEA oder Familien-FMEA für vergleichbare neue Anwendungsfälle wiederverwendet und angepasst werden, statt jede Analyse vollständig neu zu erstellen.

Wie unterscheidet sich die FMEA von Control Plan und SPC?

Die FMEA ist eine analytische Methode zur Risikoidentifikation und liefert selbst keine operative Prozessüberwachung. Ein Control Plan setzt die in der FMEA identifizierten kritischen Merkmale und Risiken in konkrete, operative Prüf- und Reaktionsvorgaben um; Merkmale, die aufgrund ihrer Bedeutung für Sicherheit, Vorschrifteneinhaltung oder Funktion besonders hervorgehoben werden, werden dabei häufig als besondere Merkmale gekennzeichnet und mit gesonderten Anforderungen in den Control Plan übernommen. Die Statistische Prozesslenkung dient der laufenden Überwachung definierter Prozessmerkmale anhand von Messwerten über die Zeit. FMEA, Control Plan und Statistische Prozesslenkung erfüllen damit unterschiedliche, aufeinander aufbauende Rollen: Die FMEA identifiziert und priorisiert Risiken, der Control Plan definiert daraus operative Prüfmaßnahmen, und die Statistische Prozesslenkung überwacht die tatsächliche Prozessleistung.

Welche Rolle spielt die FMEA in der industriellen Fertigung?

In der Fertigungsindustrie wird die FMEA insbesondere zur präventiven Absicherung von Produkten und Serienprozessen eingesetzt, bevor Fehler in der Serienproduktion auftreten. In der Automobilindustrie ist der Nachweis einer durchgeführten Design- beziehungsweise Prozess-FMEA regelmäßig Bestandteil der Erstmusterprüfung im Rahmen des PPAP-Prozesses. Ändern sich Konstruktion, Prozess, eingesetzte Fertigungsmittel oder werden neue Fehlerursachen bekannt, wird die zugehörige FMEA überarbeitet, nicht neu begonnen.

FAQ – Häufig gestellte Fragen zur FMEA

Was ist das Ziel einer FMEA?

Das Ziel der FMEA ist die frühzeitige, strukturierte Identifikation potenzieller Fehler sowie die vergleichbare Bewertung und Priorisierung der damit verbundenen Risiken, bevor diese Fehler auftreten.

Ist die FMEA ein Pflichtinstrument?

Nein. Die FMEA ist normativ nicht verbindlich vorgeschrieben, wird jedoch im Automotive-Umfeld über die IATF 16949 sowie kundenspezifische Anforderungen regelmäßig als anerkannte Methode zur Risikoanalyse gefordert.

Was hat die Risikoprioritätszahl (RPZ) durch die Action Priority (AP) ersetzt?

Seit dem harmonisierten AIAG-VDA-FMEA-Handbuch von 2019 wird die Risikoprioritätszahl durch die Action Priority abgelöst, die jede Fehlermöglichkeit anhand einer festgelegten Tabelle in Hoch, Mittel oder Niedrig einordnet und dabei die Bedeutung vorrangig gewichtet.

Ersetzt eine FMEA Prüfungen oder Kontrollen?

Nein. Die FMEA ist eine präventive Analysemethode und ersetzt keine operativen Prüf- oder Überwachungsmaßnahmen wie einen Control Plan oder die Statistische Prozesslenkung.

Was unterscheidet System-, Design- und Prozess-FMEA?

Die System-FMEA betrachtet Wechselwirkungen komplexer Systeme, die Design-FMEA potenzielle Fehler im Produkt- oder Konstruktionsdesign und die Prozess-FMEA Risiken innerhalb von Fertigungs- oder Dienstleistungsprozessen.

Was ist eine FMEA-MSR?

Die FMEA-MSR (Monitoring and System Response) ist eine ergänzende Betrachtung im Rahmen der Design-FMEA für Systeme, die Fehler während des Betriebs überwachen und mit einer definierten Systemreaktion darauf reagieren, etwa bei sicherheitsrelevanten elektronischen Systemen.

Wie viele Schritte umfasst die FMEA nach AIAG-VDA-Handbuch?

Das harmonisierte AIAG-VDA-FMEA-Handbuch beschreibt eine siebenstufige Vorgehensweise von der Planung über Struktur-, Funktions-, Fehler- und Risikoanalyse bis zur Optimierung und Ergebnisdokumentation.

Ist die FMEA softwareabhängig?

Die Methode ist grundsätzlich unabhängig von Software; IT-Systeme unterstützen Dokumentation, Bewertungslogik und Auswertung, ersetzen jedoch nicht die fachliche Analyse selbst.

Normen und Standards

Das harmonisierte AIAG-VDA-FMEA-Handbuch (1. Auflage, 2019) beschreibt die siebenstufige Methodik, die Bewertungstabellen für Bedeutung, Auftreten und Entdeckung sowie die Action-Priority-Logik zur Risikobewertung und ist eine der zentralen Referenzquellen für FMEA im Automotive-Umfeld. ISO 31000 liefert allgemeine Grundsätze und Leitlinien für Risikomanagement, auf die sich die risikobasierte Grundlogik der FMEA methodisch bezieht, ohne dass ISO 31000 die FMEA als konkretes Verfahren vorschreibt. ISO Guide 73 definiert die zugrunde liegende Terminologie des Risikomanagements. Innerhalb eines Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9001 unterstützt die FMEA das dort geforderte risikobasierte Denken. Im Automotive-Umfeld wird die Anwendung geeigneter Methoden zur Risikoanalyse zusätzlich durch die IATF 16949 gefordert.

Weiterführend: Qualitätsmanagement, Qualitätssicherung, Statistische Prozesslenkung, ISO 9001, Risikomanagement, Fehlerbaumanalyse (Wikipedia).

Weiterführende interne Inhalte

• Control Plan als operative Umsetzung identifizierter Risiken
• Statistische Prozesslenkung zur laufenden Prozessüberwachung
• Maßnahmenmanagement zur Nachverfolgung abgeleiteter Maßnahmen
• PPAP als Freigabeprozess mit FMEA-Nachweis

Redaktionelle Erstellung:
Christian Sedlag,
Quality Miners GmbH.
Stand: 05.08.2026.