WIR ERMÖGLICHEN EINE NULL-FEHLER-PRODUKTION

Industrie 4.0

NUR EINE GANZHEITLICHE BETRACHTUNG ERMÖGLICHT EINE NULL-FEHLER-PRODUKTION

Philip Bayard Crosby hat bereits in den 60er-Jahren seine „Mach’s gleich richtig“-Philosophie geprägt, die die Fehlervermeidung gegenüber einer Fehlerentdeckung in den Vordergrund stellt. Heute – ein halbes Jahrhundert später – lesen wir täglich von Produktrückrufen in allen Lebensbereichen. Defekte Airbags bei Fahrzeugen,reißende Kletterseile, Faschingskostüme mit giftigen Farbstoffen und Babynahrung mit Glassplittern. Alleine in Deutschland wurden im Jahr 2014 unglaubliche 1,9 Millionen Autos zurückgerufen! Nicht immer kann argumentiert werden, dass die Ursachen dieser Ereignisse durch Zeit- und Kostendruck verursacht werden. Häufig stellt man fest, dass es insbesondere das Lernen aus Fehlern ist, das nicht konsequent umgesetzt ist.

Die Innovationszyklen, die Zeit vom Konzept über die Herstellung bis zur Auslieferung der Produkte werden immer kürzer, das Customizing der Produkte wird immer höher (letztlich Stückzahl 1), hervorragende Leistung und Qualität sowie ein günstiger Preis werden vom Kunden als selbstverständlich vorausgesetzt und das alles bei immer weiter steigenden Anforderungen hinsichtlich Compliance, Zertifikaten, Umwelt, Corporate Social Responsibility und mehr.

MES UND INDUSTRIE 4.o

IT-Firmen versprechen Lösungen für alles. Vor einigen Jahren war MES das Allheilmittel, spätestens seit 2013 ist es Industrie 4.0 und selbsternannte Experten schwadronieren über Allgemeinplätze, zitieren Texte aus der Literatur und haben als einzige Empfehlung die IT-Investitionen in der Fertigung und die Zahl ihrer Consultingtage weiter zu erhöhen, wodurch in der Regel nur Kosten produziert und keine Ergebnisse erzielt werden. Das schafft Misstrauen und Vorbehalte gegenüber IT-Lösungen zur Produktionsoptimierung, obwohl durch den pragmatischen Einsatz bereits existierender Lösungen signifikante Verbesserungen erzielt werden könnten.
Stefan Bratzel, Professor für Automobilwirtschaft in Bergisch Gladbach sagt hinsichtlich der großen Zahl zurückgerufener Autos, dass nach seinen Erkenntnissen vielerorts die Qualitätsmanagementsysteme der Hersteller den neuen globalen Produktentwicklungs- und Produktionsprozessen angepasst würden.
Und genau darin liegt die Problematik: denn was bis heute immer noch häufig übersehen wird, ist eine zwingend notwendige Verzahnung zwischen Produktion und Qualität. Ein isoliertes Nebeneinander der CAQ- und MES-Systeme führt zwangsläufig zu Effizienzverlusten, Wiederholfehlern und verhindert das Lernen aus Fehlern.
Die Aufgabe in den Unternehmen liegt also darin, diesen Anforderungen gerecht zu werden, d. h. Fehler dürfen erst gar nicht auftreten, die Produktion muss wandlungsfähig und für den Fall der Fälle muss am Ende alles rückverfolgbar sein. Eine MES-Software muss sich (möglichst ohne Programmierung) den Bedürfnissen der Anwender anpassen, vorhandene Standards und Technologien einsetzen und für eine sinnvolle Integration vorhandener und funktionierender Systeme sorgen, damit die über die gesamte Wertschöpfungskette entstehenden Informationen sinnvoll analysiert, aggregiert, gefiltert und nutzbringend verteilt werden können.

VERSTÄNDNIS FÜR DIE NOTWENDIGKEITEN

An einem Beispiel aus dem täglichen Leben wird es deutlich: Die ganze Produktion muss sich wie ein Koch bei der Zubereitung eines guten Essens verhalten. Man nimmt die richtigen Rohstoffe und prüft, ob sie frisch und in Ordnung sind. Dann folgt man einem erprobten Rezept, passt auf, dass nichts anbrennt, schmeckt das Essen ab und richtet es am Ende auf einem Teller an. Man prüft also die Qualität der Zutaten, steuert die Produktion, überwacht den Prozess und liefert das fertige Produkt am Ende an den Kunden aus. Achtet man nun zusätzlich noch auf die nachhaltige und ökologische Herkunft der Zutaten, erfüllt man nicht nur Umwelt-Anforderungen, sondern darüber hinaus auch seine Corporate Social Responsibility und die Erwartungen des Kunden. Wenn es diesem dann am Ende noch schmeckt, hat alles perfekt funktioniert.
Auch in diesem Beispiel ist eine Wandlungsfähigkeit zwingend notwendig, nämlich dann, wenn der Gast Sonderwünsche oder auch Unverträglichkeiten hat, die bei der Herstellung individuell berücksichtigt werden müssen.
Überträgt man diese Gedanken auf die Fertigungsindustrie, stellt man fest, dass alle Informationen aus den verschiedenen Bereichen genutzt werden müssen.

Qualitätsplanung, Produktionsplanung, Qualitätssicherung, Produktionssteuerung und alle integrierten Funktionen ermöglichen erst vernetzte Erkenntnisse und somit Reaktionen auf Ereignisse mit gezielter Versorgung der Systeme und Menschen mit den richtigen Informationen zur Alarmierung und Entscheidungsfindung – auch über Unternehmensgrenzen hinweg. Drei Themen spielen dabei eine entscheidende Rolle:

 

1. MENSCHLICHE UND ORGANISATORISCH BARRIEREN
Anwender auf allen Ebenen – vom Werker bis zum Manager – müssen zu Entscheidungen befähigt werden. Jeder muss das Gefühl haben, die Prozesse beeinflussen und treiben zu können, anstatt von ihnen getrieben zu werden, was hilft, Vorurteile und Misstrauen abzubauen. Durch die ständig steigende Komplexität ist es zwingend notwendig, dass die Menschen nicht mit zu vielen und zudem sinnlosen Informationen überfordert werden und dass die eingesetzten IT-Systeme intuitiv und bedarfsgerecht angewendet werden können.
Eine Einbindung aller zusätzlichen Organisationseinheiten wie IT und Betriebsrat sowie Kunden und Lieferanten gepaart mit transparenter Kommunikation und Darstellung der anstehenden Aufgaben und Ziele erleichtert die Umsetzung, da auch sensible Themen wie IT-Sicherheit, Transparenz der Daten und Effizienz bedacht und gelöst werden müssen.

2. INFORMATIONSVERTEILUNG
In Produktion und Qualität fallen permanent Daten an. Diese müssen meistens bereits zum Zeitpunkt ihres Entstehens den intelligenten Monitoring- und Analysesystemen zur Verfügung stehen, damit Fehler, die sich ankündigen bereits erkannt werden bevor sie auftreten und neue, unbekannte Fehler sofort entdeckt werden können. Es sind also Vorgaben zur Überwachung notwendig (die bei konsequenter Umsetzung bereits in der FMEA definiert wurden) und auch die Zusammenhänge müssen bekannt sein. Eine einfache Datensammlung im Sinne von „viel hilft viel“ ist nicht zielführend. Im Gegenteil: die zu erfassenden Daten müssen gezielt ausgewählt werden und in jedem Fall muss man die Frage nach Nutzen und Auswirkung von Veränderungen der Daten stellen.
Stehen die Daten und die daraus abgeleiteten Kennzahlen und Auswertungen zur Verfügung, ist ferner relevant, wer welche Informationen bekommen muss. Die relevanten Informationen zur richtigen Zeit am richtigen Ort über das jeweils geeignete Medium helfen, im jeweiligen Fall die notwendigen Entscheidungsgrundlagen zu haben.

3. INTEGRATION
Die Technologien zur Sammlung der Daten und zum einfachen Datenaustausch sind heute bereits alle vorhanden. Das sind Kommunikationsprotokolle, Datenbanken sowie Quasi-Standards verschiedener Datenformate. Allerdings gibt es auch hier Hürden zu überwinden:

  • Die notwendigen offenen IT-Architekturen sind nicht überall vorhanden. Es gibt noch unzählige IT-Systeme, die gekapselt sind oder bei denen keiner im Unternehmen mehr weiß, wie man an die Daten herankommt, weil die Systeme hoffnungslos veraltet sind, vor langer Zeit einmal von einem Werksstudenten entwickelt wurden oder Excel-Makros enthalten, die mit einem unbekannten Passwort geschützt sind.
  • Nicht jeder IT-Anbieter ist bereit zu kooperieren, was eine sinnvolle Sammlung von Daten erheblich erschwert. Manchmal ist es nicht einmal die mangelnde Kooperationsbereitschaft, sondern einfach nur eine vollkommen überzogene Darstellung der Komplexität und somit Kosten für eine Integration, was gerne zur Abschreckung eingesetzt wird.
  • Integration betrifft jedoch nicht nur die Technik: Interaktion und Integration muss vor allem zwischen Menschen stattfinden, und zwar über die zeitliche und räumliche Trennung hinweg, über Sprachbarrieren, kulturelle und technologische Unterschiede.

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